5月25日下午，蘭石集團重裝煉化公司焊接數(shù)字化車間，焊接機器人正在進行焊接作業(yè)。李清同?攝

　　在蘭石集團重裝煉化公司專業(yè)制造焊接一車間，堆焊班班長劉振金每天上午一上班，就拿出手機登錄“蘭石云”，打開焊接數(shù)字化車間APP，依據(jù)生產(chǎn)計劃，向當班的操作工下達生產(chǎn)任務(wù)。

　　接到短信提醒的班組員工，打開手機，按照派工計劃迅速投入到一天的工作中。工作量、工作任務(wù)簡單明了。

　　車間生產(chǎn)現(xiàn)場信息化的運用，來源于今年初蘭石集團自主開發(fā)完成的“重型壓力容器焊接數(shù)字化車間”智慧系統(tǒng)。

　　劉振金介紹，這一智慧系統(tǒng)，預(yù)計使蘭石重裝的焊接生產(chǎn)效率提高20%、焊接材料消耗下降10%、焊接工藝執(zhí)行全過程實現(xiàn)100%可追溯，也使蘭石重裝成為國內(nèi)壓力容器制造行業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型的典型和樣板工廠，填補了行業(yè)空白。

蘭石集團重裝煉化公司焊接數(shù)字化車間自動化焊接設(shè)備。李清同?攝

　　蘭石集團信息化和智能制造部部長謝云說：“蘭石集團初步建立了蘭石云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，實現(xiàn)了信息資源共享，通過三維數(shù)字設(shè)計，產(chǎn)品研發(fā)周期縮短了40%，產(chǎn)品模塊化率由20%提高到了40%。”

　　無獨有偶。

　　2021年，由酒鋼集團自主研發(fā)并投入運用的軟件系統(tǒng)——產(chǎn)成品外發(fā)倉儲物流信息管理系統(tǒng)，提高了鋼鐵產(chǎn)品廠內(nèi)物流各環(huán)節(jié)的工作效率，提貨時間由原來的平均4小時縮短至目前的2.5小時。

　　與此同時，酒鋼集團還加快鋼鐵、電力、鋁、裝備制造產(chǎn)業(yè)智能工廠建設(shè)，重點推動數(shù)字酒鋼三維地理信息平臺、動力能源智能管控系統(tǒng)、鏡鐵山礦綠色智能礦山、東興鋁業(yè)陽極組裝車間智能化改造等項目，實現(xiàn)了酒鋼在該領(lǐng)域“零”的突破。

　　在金川集團，金川鎳冶煉廠閃速爐運送鎳精礦系統(tǒng)，通過升級為無人值守的全自動化抓料吊車，使全廠閃速爐每年多處理25萬噸鎳精礦；龍首礦通過5G無線通信系統(tǒng)和綜合智能調(diào)度系統(tǒng)，實現(xiàn)作業(yè)現(xiàn)場無人值守；金川集團三礦區(qū)礦井運輸、提升、充填、通風系統(tǒng)全面實施數(shù)字化升級，以前1000人一年采100萬噸礦石，現(xiàn)在1000人一年可采300萬噸礦石；金川集團大板鎳終端產(chǎn)品智慧工廠，于2021年5月建成全國最大的電解鎳智能化成品包裝生產(chǎn)線，實現(xiàn)了電鎳產(chǎn)品卸車、電鎳預(yù)處理、機組剪切加工、入庫、出庫發(fā)運全流程自動化、智能化、信息化，整條生產(chǎn)線每天剪切包裝成品能力，從2021年5月前的250噸左右提高到現(xiàn)在的近500噸。

　　金川集團大板鎳終端產(chǎn)品智慧工廠實現(xiàn)大鎳板智能剪切線和智能裝車無縫對接。新甘肅·甘肅日報記者王占東?攝

　　在甘肅電投集團，紫金云數(shù)據(jù)中心全面打造“云、儲、算、智”一體化“東數(shù)西算”算力基地，從算力基礎(chǔ)平臺逐步升級到融合基礎(chǔ)平臺，建成并投運了紫金云高性能計算平臺與人工智能技術(shù)平臺，目前，該平臺憑借2.73千萬億次/秒的峰值算力成為全省最大的超算平臺。

　　與此同時，該數(shù)據(jù)中心積極與東部多家企業(yè)建立合作機制，借助多方面力量引流賦能，為我省政府、企業(yè)、科研機構(gòu)、高校等提供高效穩(wěn)定的算力服務(wù)。

　　據(jù)省政府國資委統(tǒng)計，近年來，我省省屬企業(yè)加大5G、云計算、大數(shù)據(jù)等技術(shù)運用，加速傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型。截至今年一季度，省屬企業(yè)建成30個數(shù)字化車間，重點企業(yè)設(shè)備聯(lián)網(wǎng)率達40%以上、“上云用數(shù)賦智”率達70%，傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級步伐加快，有力推動有色冶金、裝備制造、煤炭化工等傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)以更高效、更低成本的路徑向產(chǎn)業(yè)鏈價值鏈中高端邁進。（新甘肅·甘肅日報記者?王占東）