5月25日下午，蘭石集團重裝煉化公司焊接數字化車間，焊接機器人正在進行焊接作業。李清同 攝

　　在蘭石集團重裝煉化公司專業制造焊接一車間，堆焊班班長劉振金每天上午一上班，就拿出手機登錄“蘭石云”，打開焊接數字化車間APP，依據生產計劃，向當班的操作工下達生產任務。

　　接到短信提醒的班組員工，打開手機，按照派工計劃迅速投入到一天的工作中。工作量、工作任務簡單明了。

　　車間生產現場信息化的運用，來源于今年初蘭石集團自主開發完成的“重型壓力容器焊接數字化車間”智慧系統。

　　劉振金介紹，這一智慧系統，預計使蘭石重裝的焊接生產效率提高20%、焊接材料消耗下降10%、焊接工藝執行全過程實現100%可追溯，也使蘭石重裝成為國內壓力容器制造行業數字化轉型的典型和樣板工廠，填補了行業空白。

蘭石集團重裝煉化公司焊接數字化車間自動化焊接設備。李清同 攝

　　蘭石集團信息化和智能制造部部長謝云說：“蘭石集團初步建立了蘭石云工業互聯網平臺，實現了信息資源共享，通過三維數字設計，產品研發周期縮短了40%，產品模塊化率由20%提高到了40%。”

　　無獨有偶。

　　2021年，由酒鋼集團自主研發并投入運用的軟件系統——產成品外發倉儲物流信息管理系統，提高了鋼鐵產品廠內物流各環節的工作效率，提貨時間由原來的平均4小時縮短至目前的2.5小時。

　　與此同時，酒鋼集團還加快鋼鐵、電力、鋁、裝備制造產業智能工廠建設，重點推動數字酒鋼三維地理信息平臺、動力能源智能管控系統、鏡鐵山礦綠色智能礦山、東興鋁業陽極組裝車間智能化改造等項目，實現了酒鋼在該領域“零”的突破。

　　在金川集團，金川鎳冶煉廠閃速爐運送鎳精礦系統，通過升級為無人值守的全自動化抓料吊車，使全廠閃速爐每年多處理25萬噸鎳精礦；龍首礦通過5G無線通信系統和綜合智能調度系統，實現作業現場無人值守；金川集團三礦區礦井運輸、提升、充填、通風系統全面實施數字化升級，以前1000人一年采100萬噸礦石，現在1000人一年可采300萬噸礦石；金川集團大板鎳終端產品智慧工廠，于2021年5月建成全國最大的電解鎳智能化成品包裝生產線，實現了電鎳產品卸車、電鎳預處理、機組剪切加工、入庫、出庫發運全流程自動化、智能化、信息化，整條生產線每天剪切包裝成品能力，從2021年5月前的250噸左右提高到現在的近500噸。

　　金川集團大板鎳終端產品智慧工廠實現大鎳板智能剪切線和智能裝車無縫對接。新甘肅·甘肅日報記者王占東 攝

　　在甘肅電投集團，紫金云數據中心全面打造“云、儲、算、智”一體化“東數西算”算力基地，從算力基礎平臺逐步升級到融合基礎平臺，建成并投運了紫金云高性能計算平臺與人工智能技術平臺，目前，該平臺憑借2.73千萬億次/秒的峰值算力成為全省最大的超算平臺。

　　與此同時，該數據中心積極與東部多家企業建立合作機制，借助多方面力量引流賦能，為我省政府、企業、科研機構、高校等提供高效穩定的算力服務。

　　據省政府國資委統計，近年來，我省省屬企業加大5G、云計算、大數據等技術運用，加速傳統產業數字化轉型。截至今年一季度，省屬企業建成30個數字化車間，重點企業設備聯網率達40%以上、“上云用數賦智”率達70%，傳統產業數字化轉型升級步伐加快，有力推動有色冶金、裝備制造、煤炭化工等傳統產業以更高效、更低成本的路徑向產業鏈價值鏈中高端邁進。（新甘肅·甘肅日報記者 王占東）